色织行业纱线经轴染色方法

  2018年12月8日   |     0 条评论   |    26   |   已收录     

随着国内外染化料技术进步,染色设备的技术进步,工艺路线的日趋成熟,色织行业大力推广了筒子/经轴染色工艺。其流程短、工序少、相对绞纱染色,综合能耗、物耗低,产品档次明显提高,因此越来越被广泛采用。产品档次较高的色织工厂筒子染色/经轴染色,产量比已各占50%。

在当今世界产业结构调整之际及我国加入WTO后的实践,相对劳动密集的色织行业,以小批量、多品种、高档次适应市场,迎来了良好的发展机遇。近年来,发展成月产200万米高档色织衭绸,条格提花产品的工厂已达四、五十家,最大工厂已达月产700万米。200万米/月以下的企业上千家。一般成规模的企业从筒子染色逐步实现经纱为经轴染色。但是经轴染色的生产,仍存着一些问题。

1、小批量生产,设备投资巨大,200万米/月色织企业为满足小批量生产,染纱设备配置大、中、小齐全的60多台缸,大缸、小缸自动化配置相同,设备价格相差不大。

2、由于设备配置多,占厂房面积大,半制品运输烦琐,能源供给管网系统复杂,综合节能运行困难。

3、相对行业可持续发展来说,能耗大,用大量的软化水,污水量大,特别产生大量的盐类污水,处理负荷重。经轴染色一般吨纱用水200T/吨纱~250T/吨纱,用蒸汽8~9吨/吨纱。

4、色花、色差难发现,难对色。到浆纱工序上发现,原料就浪费大了。

5、难处理,产生事故要重染,经剥色再处理,增加成本为一次染成的2.5~3倍,风险大。一般工厂要经大量的筛选染料,助剂,成熟的品种,色种工艺处方,才敢轴染。

上述诸多问题的存在,实际上也限制了轴染工艺的推广。

近年来,坯布印染行业对节水、节能的新工艺,有许多方面的突破,如:活性燃料的冷轧染色,活性燃料湿蒸染色,高效蒸化技术两相法印染工艺等。笔者受其启发,我们在贝宁利公司,进行纱线轴染新方法的探讨与实践,获得可喜收获,供大家参考、商讨。

一、纱线冷轧染色、温堆工艺

1、工艺流程:已前处理筒子纱→分批整经→冷轧染打卷→烘箱堆置40~50分钟(蒸气烘干机)→皂洗二格(95℃)→水洗二格(60℃~40℃)→烘干→浆纱轴

品种14.5tex523根/10cm,纯棉衭绸经向染色

2、冷轧工艺处方:采用megaftixB型活性染料,是具有两种活性基团的染料,在碱性条件下,即可发生亲核取代反应,又可发生亲核加成反应,具有较好的互补性和替补性。染料的利用率提高。染色牢度也相应提高。

表1:B型活性染料染色的硅酸钠及烧碱用量

B型活性染料用量g.L-1硅酸钠(40Be)用量ml.L-1烧碱(32.5%)用量/ml.L-1LCS渗透剂

20以下 80 20 3

30以下 80 30 3

40以下 100 30 3

50以下 100 35 3

60以下 100 40 3

●轧卷染色车速:30~40m/min,中粗支纱50~60m/min

●轧余率:60~65%

●前处理筒纱毛效:10cm/30min

●烘房温度温室升至100~110℃,保温40–50min,排气烟道半封密(根据湿度要求做到自控).不要求烘干.

3、纱线冷轧染温堆工艺评价:开发一台纱线冷轧染机,实现恒涨力恒线速卷绕

加料系统:染液和碱液按工艺处方要求在各自的储液筒里配置,搅拌均匀后,由比例计量泵将染液和碱液按4:1的比例混合输入轧染槽,槽中液位传感器监视染液面,缺液讯号经控制器转换变送后,指令计量泵工作。采用德国KKV-SERA生产的混合泵,K413E/K412E,布朗卢比公司UniverdosE-P12计量泵。

●利用坯布印染打样工艺对色光的方法,调整生产大样,可操作性强,杜绝里、中、外三层色差瑕疵。

●浴比1:0.6~0.7,更加节约染料助剂,节约大量用水和蒸汽,一台机可替代4–6台900Kg的间歇式液流轴染机。

●温堆机可利用筒子箱式烘干机。(箱內设定自控的温湿度,让染料分子与纤维充分反应、上染,成为一台无水染色机).

●浆纱机改造增加4单元水洗机,(纱线成平幅水洗,交换充分,流程可以短些,用水大量减少)

二、纱线活性染料湿蒸工艺

1、工艺流程:已前处理筒子纱→分批整经→冷轧染打卷→高温高压蒸汽快速烘干机→皂洗2格→水洗2格→烘干→浆纱成轴

品种:14.5tex523根/10cm纯棉衭绸经向染色

通常的染色处方:g/L(根据德国门幅次公司发布Econtrol工艺提供)

雷马素红RGBX

雷马素熿RGBX

雷马素蓝RGBX

渗透剂NF1–1.5

防泳移剂FR-MIU4–6

防染盐FR-MIV4–6

碳酸氢钠10

打卷后的经轴装茏放入高温快速蒸汽烘干机中,控制好温湿度,锅内温度120度,在按体积25%~30%的[相对湿度]蒸汽容量中固色10~15min。工艺设备同上。

2、湿蒸工艺评价:

●monforts和zeneca联合开发的“Econtrol”染色工艺在坯布印染行业中推广,其连续进坯布,烘房烘干条件,110~130℃静止两分钟。烘箱大气中蒸汽体积占25%,烘干织物湿度可达68℃[湿球温度],这样活性燃料可在织物上达到最高的固色率,monforts的Thermex热风烘燥机有湿度监控装置,自动喷蒸汽保持相对恒定的温湿度。印染行业在大力推广,由此启发,恒温恒湿的烘燥设备,这方面我们在间歇式高温高压机上更易实现。

●该工艺更省碱剂,用少量弱碱剂在温度120℃相对湿度25%高温高湿条件下活性染料与纤维素纤维达最高结合力。目前视为印染行业的清洁生产工艺.

●纱线比坯布得色率更高,因为没有交织点和退浆不尽的弊端。

●提高烘燥温度,活性分散一浴染色,或单分散染色,亦可进行。

三、高效蒸化两相法印染工艺

传统棉布印花工艺:前处理白布→染料,碱,化学品同浆印花烘干→蒸化固色(102℃×7~8min)→水洗烘干

棉布两相印花工艺:前处理白布→不含碱等固色剂的染料单浆印花烘干(第一相)→轧固色化学液高效短蒸(第二相)(110~140℃×10~40秒钟)→水洗皂洗水洗烘干。

两相法的特点:适用于反应性高的活性染料,色浆中不含硷剂,因而储存性良好.印染后可经多种方式进硷剂处理,在较短时间内完成固色.

受其启发,此方法可引入纱线染色,我们在改进的双浆槽的浆纱机上就可以完成。第一相在轧染,浆纱工序一体完成后织布。待色织布下织机后,整理时完成第二相固色程序。即轧固色化学液高效短蒸→退浆水洗→皂洗→烘干→烧毛→丝光→定型→予缩整理等。如图六纱线轧染浆纱机.图七在后整理工序増加一台轧蒸水洗联合机。

1、染料与碱剂的选择

染色选用KN(乙烯砜型US),DYSTAR与BES型(双活性或多活性基团型)得色率高,不易水解。

碱剂采用烧碱、纯碱或硅酸钠的混合剂作碱剂效果较好,可加少量盐。

2、处方及工艺程序

色浆处方碱液处方

海藻酸钠-淀粉糊1:120~30Kg烧碱(36Be)30克

防染盐S1Kg纯碱150克

尿素3Kg碳酸钾50克

热水XKg淀粉糊100克

染料1~6Kg食盐15~50克

清水XKg清水X克

合成100Kg合成1升

工艺程序:经前处理纱轧色→烘干→浆纱→去织造。(第一相)

坯布→面轧碱液→蒸化(温度103~105℃时间10~30秒)→水洗→皂洗→水洗→烘干。(第二相)

这方法也可用于悬浮体还原染料轧染.

3、两相纱线轧染评价

●在双浆槽浆纱机稍加改造就能实现染色

●特别适应色经色纬单色位品种,双股线的染色。工艺更加简单,更加节能,节物耗。此方法对批量较大,中浅色品种很有效,如果采用涂料染色,此方法更实用。

●浆纱工序中尽量不用PVA浆料。

●在色织大整理生产线上,增加一台高效轧蒸联合机

四、小结

纱线染色的前处理条件比坯布优越的多。筒子纱前处理工艺短,不需退浆,高温高压煮漂一浴。前处理毛效好。采用坯布轧染的方法,运用于纱线染色,染色均匀性更好,得色率高,色花色差疵点产生概率小,纱线没有接缝头,没有交织点等干扰。早要解决好一个恒涨力,恒线速,卷绕里中外均匀,不产生乱纱、断纱事故的设备。当今的技术完全能达到,纱线印染完全可以走连续式和间歇式两工序相结合的路子,满足工艺及产品质量要求。因此推广上述三种染色方法,对色织行业降低成本、减少污染、实现清洁生产、可持续发展有一定意义。



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